在日常生产过程中，以设备为主的生产，通常都会伴随着突发性或慢性的设备故障损失，这样的损失直接带来的就是产出工时（产量减少）的减少和入库数量（合格数）的减少。关于故障的一些定义不明确的问题，经常会发现，虽然，推行了改善活动，但是从故障的件数上看，并没有得到有效的遏制，反而有上升的趋势，其实，设备故障的件数，并没有增加，主要是因为，大家对故障的定义不够明确，以致故障记录上出现的偏差导致的数据差异。
因此，我们需要对故障进行清晰的定义，然后进行统计和分析改善，才行。那么，何为故障呢？故障的正确理解应该是：我们故意给生产出合格品，所设置的各种障碍（设备机能的停止或降低，也就是说生产停止或产量减少了）。突发性故障通常比较明显，也比较容易下对策。但是，慢性故障，就不容易发现，只有通过产能的分析，与理论产出进行对比，才能知道。在生产过程中，我们发现，慢性故障的发生频率一般比较高，通常，一线管理者都会，因尝试过多种对策，仍然不能得到有效的解决，就会放着不去理会。
针对故障损失，非常有必要，研究如何提高设备的信赖度，万一故障发生时，如何使故障恢复时间缩短到最少，以及故障与故障之间的间隔时间增长。总之，就是，把故障的发生减少到「零」。一定要把非经济价值的事后保全是正常的错误观念（认为故障是不可避免的观念）修正过来。
